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个人运输：陆路、水路、空中
旋翼机的主旋翼。 个人交通
可以毫不夸张地说，滑翔机旋翼机的主要部件就是主旋翼。 旋翼机的飞行质量取决于其外形的正确性、重量、对准精度和强度。 诚然，汽车后面牵引的非机动车辆仅上升 20 - 30 m。但在这样的高度飞行需要强制遵守前面规定的所有条件。
叶片（图 1）由吸收所有载荷的主要元件组成 - 翼梁、翼肋（图 2），其间的空间填充有泡沫塑料板，以及由直层松木板条制成的后缘。 刀片的所有这些部件都用合成树脂粘合在一起，并在适当的成型后，用玻璃纤维覆盖，以提供额外的强度和密封性。 叶片材料：1毫米厚的飞机胶合板、0,3和0,1毫米厚的玻璃纤维、ED-5环氧树脂和PS-1泡沫。 该树脂用邻苯二甲酸二丁酯增塑，用量为10-15%。 硬化剂为聚乙烯多胺（10%）。 翼梁的制造、叶片的组装及其后续加工均在滑道上进行，该滑道必须具有足够的刚性并具有笔直的水平表面以及其中一个垂直边缘（其直线度通过在下方进行气刨来确保）图案尺，至少 1 m 长）。 船台（图 3）由干板制成。 在翼梁的组装和粘合过程中，金属安装板以相互距离400-500毫米的方式用螺钉固定在垂直纵向边缘（确保其直线度）。 它们的上边缘应高出水平面 22-22,5 毫米。
每个叶片需准备17条胶合板，按照翼梁图纸将外层纵向切割，每边加工余量为2～4毫米。 由于胶合板的尺寸为 1500 毫米，因此每一层中的板条必须以至少 1:10 的比例粘合在一起，并且一层的接缝必须与下一层的接缝间隔 100 毫米。 胶合板件的定位应使下层和上层的第一层接缝距翼梁对接端 1500 毫米，第二层和倒数第二层接缝距翼梁对接端 1400 毫米，依此类推，中间层接缝距翼梁对接端 700 毫米。刀片的平端。 因此，准备好的条带的第二和第三接头将沿着翼梁分布。 此外，您还需要 16 条玻璃纤维，每条厚度为 0,3 毫米，尺寸为 95x3120 毫米。 必须首先对它们进行处理以除去润滑剂。 刀片应在温度为 18-20°C 的干燥室内粘合。 晶石制造 组装工件前，在滑道上铺上描图纸，以免工件粘在上面。 然后铺设第一层胶合板并相对于安装板找平。 它用细而短的钉子（4-5毫米）固定在滑道上，这些钉子在刀片的对接处和末端钉入，并且在接头的每一侧都有一个钉子，以防止胶合板部分移动在组装过程中沿着树脂和玻璃纤维。 由于它们将保留在层中，因此它们会被随机锤击。 按照指定的顺序将钉子钉入以固定所有后续层。 它们必须由足够软的金属制成，以免损坏用于进一步加工翼梁的工具的切削刃。 使用滚筒或刷子用 ED-5 树脂充分润湿胶合板层。 然后将一条玻璃纤维依次涂在胶合板上，用手和木制平滑器将其平滑，直到树脂出现在其表面上。 之后，在织物上放置一层胶合板，首先在玻璃纤维上的一侧涂上树脂。 以这种方式组装的翼梁上覆盖有描图纸，并在其上放置尺寸为 3100x90x40 毫米的导轨。 在板条和桩之间，沿板条整个长度彼此相距 250 mm 的夹具用于压缩组装好的包装，直到其厚度等于安装板的上边缘。 多余的树脂必须在硬化前除去。 2-3 天后，将翼梁毛坯从库存中取出，并加工成轮廓部分的宽度为 70 毫米，对接部分的宽度为 90 毫米，两端之间的长度为 3100 毫米。 此阶段必须满足的一个必要要求是确保翼梁表面的直线度，翼梁表面在进一步仿形的过程中形成叶片的前缘。 筋条和泡沫芯粘合的表面也必须相当直。 应使用刨子和硬质合金刀进行加工，或者在极端情况下使用劣质锉刀。 翼梁毛坯的所有四个纵向表面必须相互垂直。 预分析 翼梁毛坯的标记如下进行。 将其放置在滑道上，并在端部、前部和后部平面上画线，与滑道表面的距离为 8 毫米（~Un max）。 另外，在末端，使用模板（图4），以1:1的比例绘制叶片的完整轮廓。 该辅助模板的制造不需要特别的精度。 在模板外侧画出弦线，并在型材趾部和距趾部 65 mm 处钻两个直径为 6 mm 的孔。 透过孔查看，将模板的弦线与在翼梁端面绘制的线对齐，以在其上绘制一条定义轮廓边界的线。 为了避免移位，模板用细钉子固定在末端，并在模板上随机钻沿其直径的孔。 沿轮廓对翼梁的加工是使用简单平面（粗加工）和扁平锉刀进行的。 在纵向方向上用尺子控制。 加工完成后，将肋材粘合到翼梁的后表面。 它们的安装精度是通过在制造过程中应用弦线来确保的，该弦线与翼梁毛坯后平面上标记的弦线一致，并通过目视验证其相对位置的直线度。到辅助模板。 为此目的，它再次连接到末端。 肋条彼此之间的距离为 250 毫米，第一个肋条放置在翼梁轮廓的最开始处，或者距其对接部分末端的距离为 650 毫米。 刀片的组装加工 树脂硬化后，将泡沫塑料板粘合在肋之间，与叶片后部的轮廓相对应，并沿着形成后缘的导轨中肋的突出端进行切割。 后者用树脂粘合到肋骨和泡沫板上。 接下来，对泡沫板进行粗加工，将泡沫板的曲率调整为肋条的曲率，并从板条上去除多余的木材，形成后缘，并根据主模板留出一些余量，以供后续精确加工（图5）。 XNUMX). 首先制作基础模板，并根据模板中所示的 UV 和 Un 值留出 0,2-0,25 毫米的余量，以获得比最终尺寸更小的轮廓，以便与玻璃纤维粘合。 使用主模板加工叶片时，以其下表面为基准。 为此，用距离 Xn = 71,8 mm 的直尺验证其母线的直线度，其中 Un = 8,1 mm。 1m长的尺子中间间隙不超过0,2mm即可认为直线度足够。 然后，将由硬木或 500 毫米高的硬铝制成的导轨固定在尺寸为 226x6x8,1 毫米、对齐良好的硬铝板的长边上。 主模板上半部分之间的距离应等于刀片的宽度，即 180 毫米。 后者铺设在滑道上3-4个垫块上，垫块的厚度等于装置板的厚度，并用夹具压紧。 因此，矫直板可以在坯料和叶片下表面之间沿其整个长度在直平面内移动，从而确保叶片厚度的一致性以及其表面与给定轮廓的一致性。 如果模板的上半部分沿着其整个长度移动且沿着轮廓且在模板与导轨接触的位置没有间隙，则可以认为叶片的上表面已被处理。 叶片的下表面用完全组装的模板进行检查，模板的两半刚性地连接在一起。 上下表面用粗、中槽口的粗锉进行轮廓加工，凹陷处和凹凸不平处根据模板用掺有木粉的ED-5树脂腻子密封，并根据模板再次锉平。 刀片粘贴 接下来的操作是用0,1毫米厚的玻璃纤维布在ED-5树脂上粘贴两层叶片的轮廓和对接部分。 每层都是一条连续的玻璃纤维带，其中部贴在叶片的前缘上。 在这种情况下必须遵守的主要要求是，在织物充分浸透多余的树脂后，必须使用木抹子从前缘到后部的横向方向小心地挤出多余的树脂，以便消除气泡。不会形成在织物下方。 织物不应在任何地方折叠或起皱，以避免不必要的加厚。 覆盖叶片后，用砂纸对其进行清洁，并使后缘的厚度接近最终厚度。 还要检查翼梁趾部的轮廓。 目前，这是使用带有一些余量的基本模板来完成的，如上所述，以确保上表面和下表面的轮廓质量。
将主模板调整到所需的尺寸，并在其帮助下使用腻子对轮廓进行最终调整，并再次以刀片的下表面为基础，再次检查其母线的直线度使用距离脚趾 Xn = 71,8 毫米的图案尺。 确保其直线度后，将刀片放置在滑道上，底面朝下放在 42 毫米高的垫上（该值是模板下半部高度与 Un = 8,1 毫米之间的四舍五入差）。 其中一个衬片位于叶片的尾部下方，在该位置用夹具将其压在滑道上，其余衬片沿着叶片彼此间隔任意距离。 此后，用丙酮或溶剂清洗刀片的上表面，并沿整个长度覆盖一层薄薄的腻子，该腻子由 ED-5 树脂和牙粉制成，其厚度应易于分布在表面上，并且不会沿着轮廓的曲率向下流动（浓酸奶油的稠度）。 牢固紧固的主模板沿着叶片缓慢均匀地移动，并沿移动方向向前倒角，使其边缘始终靠在滑道的水平面上。 通过从型材的凸面区域去除多余的腻子并在凹陷处留下所需量的腻子，模板从而确保型材的完成。 如果发现有些地方的凹陷没有填满，那么在上面涂上一层较厚的腻子后，重复这个操作。 当多余的油灰开始悬挂在叶片的前缘和后缘上时，必须定期将其清除。 执行此操作时，重要的是移动模板时不要扭曲并垂直于叶片的纵轴，不间断地移动模板以避免叶片表面不平整。 让腻子达到完全硬度并用砂纸轻轻打磨光滑后，使用 37 毫米高的垫在下表面重复最后的腻子操作。 刀片表面处理 刀片制作完成后，用中粒砂纸对其进行处理，特别注意轮廓趾部的形成，用丙酮或溶剂清洗，并用 138 号底漆覆盖，但连接修剪器的地方除外（图 6）。 XNUMX). 然后用硝基腻子密封所有不规则处，确保异形表面上不会形成不必要的增厚。 最后的修整工作，包括用不同粒度的防水砂纸小心地去除多余的腻子，按照封闭模板沿着叶片表面的前进进行，没有过度的滚动和间隙（不超过0,1毫米） 。 用0,1毫米厚的玻璃纤维布粘贴叶片后，在用土壤覆盖叶片之前，使用ED-5树脂从上方和下方将尺寸为400x90x6毫米的橡木或白蜡木板粘在叶片的对接部分，并将其刨平，以便叶片弦杆与水平面之间的安装角等于3°。 使用相对于枪托前表面的简单模板（图 7）进行检查，并检查枪托下方和上方所得表面的平行度。 这样就完成了刀片尾部的形成，并在 ED-0.3 树脂上覆盖了 5 毫米玻璃纤维，使刀片气密。 成品刀片除刀柄外均涂有硝基珐琅并抛光。 请阅读以下几期杂志，获取有关确定叶片重心实际位置、叶片平衡以及与轮毂配合的建议。 组装和调整 我们研究了旋翼机旋翼叶片的制造工艺流程。 下一阶段是沿弦平衡叶片，沿叶片半径组装和平衡主旋翼。 主旋翼的平稳运行取决于主旋翼的安装精度，否则会增加不必要的振动。 因此，必须非常认真地对待组装 - 不要着急，在选择所有必要的工具和配件并准备好工作场所之前不要开始工作。 在平衡和组装时，您必须不断监控自己的动作 - 测量七次比从低处跌落一次要好。 在这种情况下，沿弦平衡叶片的过程归结为确定叶片元件的重心位置。
需要沿弦平衡叶片的主要目的是减少发生颤振型振荡的趋势。 虽然这些振动不太可能出现在所描述的机器中，但必须牢记在心，并且在调整时，应尽一切努力确保叶片的重心位于距叶片弦长的 20 - 24% 范围内。轮廓的尖端。 NACA-23012 叶片轮廓的压力中心（CP - 飞行中作用在叶片上的所有空气动力的作用点）的移动非常小，与 CG 处于相同的限制范围内。 这使得组合 CG 线和 CP 线成为可能，这实际上意味着不存在导致主旋翼叶片扭转的一对力。 如果严格按照图纸制造，所提出的叶片设计可确保 CG 和 CP 的所需位置。 但即使最仔细地选择材料并坚持技术，重量差异也可能会出现，这就是进行平衡工作的原因。 所制造的叶片的重心位置可以通过在端部留有 50-100 毫米的余量来确定（有一些可接受的误差）。 最终锉削后，切掉余量，将尖端放置在刀片上，并使切割的元件平衡。
叶片元件放置在水平放置的三角形棱柱上，其下表面如图 1 所示。 其沿弦的截面必须严格垂直于棱柱的边缘。 通过沿着弦移动叶片元件，实现其平衡，并测量轮廓趾部到棱柱边缘的距离。 该距离应为弦长的 20-24%。 如果重心超过这个最大极限，则需要在叶片尖端的型材尖端悬挂如此重量的抗颤振重物，以便重心向前移动所需的量。 刀片的尾部用衬里加固，衬里是 3 毫米厚的钢板（图 2）。 它们通过直径为 8 毫米的活塞和平头铆钉使用任何胶水固定在刀片的底部：BF-2、PU-2、ED-5 或 ED-6。 在安装衬片之前，用粗砂纸清洁刀片的尾部，并对衬片本身进行喷砂处理。 待粘合部件的表面，即叶片的底部、衬里、活塞孔以及活塞本身，均经过脱脂并用胶水彻底润滑。 然后铆接活塞并放置铆钉（每个垫4个）。 完成此操作后，叶片就可以进行标记以安装在轮毂上。 旋翼机的主旋翼（图3）由两个叶片、一个轮毂、一个带有滚动轴承的旋翼轴、一个水平铰链的轴承座和一个主旋翼轴偏转角限制器组成。 套管由两部分组成：U型桁架和底板（图4）。 建议用锻件制造桁架。 当由卷材制成时，必须特别注意确保卷材的方向必须平行于桁架的纵轴线。 底板应采用相同的轧制方向，底板由 16 毫米厚的 D6T 级硬铝板制成。 桁架的加工顺序如下：首先对工件进行铣削，每边留有1,5毫米的余量，然后对桁架进行热处理（硬化和时效），之后根据图纸进行最终铣削（见图4）。 然后，在农场使用刮刀和砂纸去除所有横向痕迹并施加纵向描边。 该轴（图 5）安装在塔架上的两个相互垂直的轴上，使其能够以指定角度偏离垂直方向。
轴的上部安装有两个滚动轴承：下一个为径向轴承，编号为 61204，上一个为角接触轴承，编号为 36204。轴承封装在一个轴承座中（图 6），轴承座的下内圈为侧面吸收了飞行中旋翼机重量的全部载荷。 制造本体时，必须特别注意侧面与圆柱形部分的接口处理。 界面处的底切和风险是不可接受的。 在上部，轴承箱有两个耳部，青铜衬套压入其中。 衬套上的孔在压入后用铰刀加工。 衬套的轴线必须严格垂直于外壳的旋转轴线。 螺栓穿过压入桁架颊板的轴承座和衬套耳部的孔（图 7），该螺栓是旋翼机主旋翼的水平铰链，相对于旋翼机的轴线叶片进行扑动运动。 轴的偏离角度以及相应的圆盘旋转平面位置的变化受到安装在塔架上的板的限制（图8）。 该板不允许旋翼偏离超出允许的角度，以确保旋翼机的俯仰和滚动控制。 作者：B.Barkovsiky、Yu.Rysyuk
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